炼胶是生产硅胶产品的重要步骤，是把胶料和生胶放在一起炼制，可以进一步增加硅胶热塑性、质地均匀性和促使软化。但是在炼胶过程中也有一些常遇到的问题，如果不解决这些问题，那炼制的硅胶就没法投入使用，就生产不出优质硅胶制品。

　　1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题

　　主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，其本身PH偏碱性和含有自由水(4-7%)，混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮。在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决。

　　解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好。提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出。提高生胶的可塑性，可以有效的相互吸附。

　　2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题

　　胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热撕差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。

　　产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应(也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附于制品表面造成发黏);白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。

　　解决办法：混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等。提炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。

　　3.白色硅胶或透明硅胶发黄

　　产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变。过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物。生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。

　　解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验。在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善。生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。

　　4.混炼硅胶储存稳定性差和加工难

　　混炼硅胶长时间储存会使混炼硅胶分子结构化，致使再加硫化剂难以开炼。主要原因是混炼硅胶中的白炭黑羟基造成。想要得到很好的控制，建议生产结构控制剂和使用量，加工还是提高真空度和捏炼时间。