硅橡胶产品的着色方法主要有表面着色和混合料着色两种。表层着色是指在产品表面喷涂着色剂使其着色。该法案对于液态制品，着色剂容易脱落和掉色，对固态制品具有一定的作用。混料法着色是目前硅橡胶着色的主要方法，分为液相法和混炼法。混炼的另一种方法是干粉染色、色浆染色、粒料染色和母胶染色。

一、溶液染色法

该方法是把硅橡胶与其它溶剂溶解成一定浓度的溶液，然后在溶液中加入着色剂和除硫化剂配合物，搅拌混合均匀，在一定温度下干燥除溶剂，最后在炼胶机上加入硫化剂。该染色方法操作复杂，染色剂和配合剂分布不均，颜色鲜艳，溶剂难以回收，污染环境，目前很少采用。

二、混炼着色

此方法是目前硅橡胶制品着色最常用的方法，即直接添加着色剂或先与载体混合再与胶料混合，通过炼胶机进行混合均匀着色。其具体做法是

一、干粉染色。本方法是在开炼机上直接把粉末着色剂与小料一起加入硅橡胶中进行混合。该方法操作简单，成本低，但是混炼时粉尘大，污染环境，并且不易分散和均匀，颜色不好，颗粒太粗，还会引起色点、条纹、色谱相互污染等质量问题，目前很少采用。为使用方便，可将粉末着色剂与硬脂酸、硫酸盐等混合，制成预分散着色剂，并在市场上销售。

二、色浆的染色。该法案首先将着色剂与液体配合剂(例如增塑剂)混合，通过三辊研磨制成糊状或浆状，然后按一定比例加入硅橡胶中进行混炼。这样既避免了灰尘的飞扬，又有利于着色剂在硅橡胶中的分散和均匀。但是色浆中着色剂含量低，着色率不高，输送量大，损耗大，用户使用不便。

三、粒料着色法。有两种主要的着色剂粒料制备方法。与其它粉状配合剂粒化方法一样，第一种方法是先将粉状着色剂表面活性剂浸润，然后用蜡熔或用树脂熔融挤出成粒粒化；第二种方法是将着色剂表面活性剂浸润，然后用机械力使着色剂颗粒细化，制成一定浓度的分散液，然后与乳液共沉，经干燥后轧片成粒粒化。在这些物质中，表面活性剂主要是阴离子型和非离子型，如脂肪酸盐、磺酸盐等，通常使用天然胶乳。本产品使用方便、分散度高、无粉尘、不污染环境、色泽鲜艳、发色均匀、无色差，是一种很有发展前景的着色方法。但是，粒状色素的制备工艺复杂、成本高，使其应用受到限制。

四、母胶着色；该方法是先将着色剂、部分增塑剂和其它硅橡胶配合剂与生胶经开炼机混合，制成浓度在50%左右的着色剂母炼胶，然后按比例掺入硅橡胶中进行着色。此法对颗粒细小，分散困难的染料着色效果好，发色均匀，无色差。加料时要注意着色剂在母炼胶中的浓度，加料时要扣除其它配合物的数量。